汽車左右前縱梁的形狀相當(dāng)復(fù)雜，如圖1所示。產(chǎn)品尺寸達(dá)到170毫米×840毫米，由兩個(gè)590兆帕級(jí)雙相高強(qiáng)板激光拼焊而成。用于生產(chǎn)復(fù)雜拉伸件的590MPa級(jí)雙相高強(qiáng)板冷沖壓生產(chǎn)存在諸多困難。如果不同材料、不同材料厚度的材料整體拼焊在一起，將很難生產(chǎn)出零件。高強(qiáng)板本身的邊緣效果明顯，尤其是拉伸后，受變薄硬化的影響，邊緣效果更差，翻邊容易開裂。產(chǎn)品工藝方案包括拉伸→切邊、沖孔、分離→成型翻邊→翻邊、側(cè)沖孔，如圖2所示。
在對(duì)該零件進(jìn)行仿真分析時(shí)，整個(gè)零件處于安全狀態(tài)。如圖3所示，局部最大減薄率為18.1%，滿足材料性能要求。在實(shí)際生產(chǎn)準(zhǔn)備過(guò)程中，零件在圖4所示的位置出現(xiàn)翻邊開裂。后來(lái)經(jīng)過(guò)反復(fù)調(diào)試測(cè)試，更換了修邊刀片，保證了修邊邊緣的鋒利。模具連續(xù)生產(chǎn)2個(gè)月，1萬(wàn)塊沒有任何問(wèn)題。在隨后的正常生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)
IFR創(chuàng)新的最終目的是保證前縱梁內(nèi)板翻邊不開裂，無(wú)邊緣效應(yīng)。要解決的問(wèn)題是高強(qiáng)板前縱梁內(nèi)板翻邊時(shí)邊緣成形性差；生產(chǎn)過(guò)程中如果超過(guò)一定限度，前縱梁內(nèi)板就會(huì)開裂。解決辦法是利用各種有效資源:人員能力、產(chǎn)品形狀、材料性能、工藝設(shè)計(jì)、工裝質(zhì)量，構(gòu)建系統(tǒng)的IFR資源分析圖(圖5)，創(chuàng)造生產(chǎn)條件，使前縱梁內(nèi)板在翻邊時(shí)不會(huì)有高強(qiáng)板邊緣效應(yīng)。
根據(jù)九屏幕法，我們對(duì)前縱梁的沖壓工藝及周邊資源進(jìn)行了詳細(xì)的分析，得到了9個(gè)屏幕的列表，如圖6所示。來(lái)自資源分析的想法是，前縱梁的翻邊工藝可以被粉末成型和熱成型等新技術(shù)所取代。
通過(guò)技術(shù)系統(tǒng)的原因分析，導(dǎo)致前縱梁翻邊開裂的原因如圖7所示。通過(guò)原因分析，導(dǎo)致前縱梁翻邊開裂的主要原因是:前縱梁產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)不佳，前期未認(rèn)識(shí)到翻邊開裂風(fēng)險(xiǎn)；工裝維修成本高、難度大，對(duì)鉗工能力要求極高，維修質(zhì)量差；鈑金的邊緣性能低于自身的性能指標(biāo)；工藝設(shè)計(jì)中存在翻邊與成本的矛盾。
通過(guò)切割系統(tǒng)中的一些有害因素，我們得到了切割模型圖，如圖8所示。通過(guò)切削分析，我們得到了解決縱梁內(nèi)板翻邊開裂的思路:通過(guò)產(chǎn)品優(yōu)化或工藝優(yōu)化，減少或取消at 高強(qiáng)板 arc處的翻邊，通過(guò)部分零件的拉伸和切邊，直接滿足產(chǎn)品要求。
隨著經(jīng)濟(jì)全球化發(fā)展趨勢(shì)的加劇，競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈。只有了解自己，了解自己，我們才能贏得每一場(chǎng)戰(zhàn)斗。為了更合理地利用和配置各種資源，企業(yè)不僅需要了解產(chǎn)品當(dāng)前的技術(shù)狀況，還需要掌握自己未來(lái)的發(fā)展趨勢(shì)。本文通過(guò)應(yīng)用TRIZ理論的資源、組件、因果、矛盾等分析方法,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn),詳細(xì)介紹了沖壓領(lǐng)域縱梁翻邊開裂問(wèn)題,為沖壓領(lǐng)域問(wèn)題分析、解決提供了參考依據(jù).
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