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六西格瑪并非完全創(chuàng)新的管理理念，很多傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)方法和工具，如QFD、FMEA、SPC、MSA、DOE等。，在六西格瑪事件中組合，分別代表質(zhì)量功能展開、故障模式和后果分析、統(tǒng)計(jì)過程控制、測量系統(tǒng)分析和實(shí)驗(yàn)。DMAIC過程是六西格瑪改進(jìn)方法的典型步驟，包括定義-量化-分析-改進(jìn)-控制。

六西格瑪企業(yè)中的發(fā)展需要高層領(lǐng)導(dǎo)的支持和推動(dòng)，這也是六西格瑪項(xiàng)目負(fù)責(zé)人的發(fā)展六西格瑪項(xiàng)目實(shí)施的前提。項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，即綠帶、黑帶成員，通常需要接受外力的訓(xùn)練，然后進(jìn)入六西格瑪?shù)捻?xiàng)目實(shí)施，擔(dān)任項(xiàng)目改進(jìn)的負(fù)責(zé)人。

精益是豐田在進(jìn)一步發(fā)展福特先進(jìn)的管理方法后總結(jié)出來的一套管理方法，以減少或消除浪費(fèi)，降低成本。精益在組織、管理用戶關(guān)系、產(chǎn)品開發(fā)等方面發(fā)揮著重要作用。通過人力、時(shí)間和空間資源的優(yōu)化利用，可以滿足客戶需求，縮短客戶反應(yīng)時(shí)間。

精益生產(chǎn)也注重客戶價(jià)值。在生產(chǎn)、組織和運(yùn)營過程中，以及管理供應(yīng)商和客戶的關(guān)系中，精益將不能增值的部分定義為浪費(fèi)，主要包括庫存過多、生產(chǎn)過剩、不必要的材料和運(yùn)輸、不必要的動(dòng)作、工序前等待、重復(fù)加工和產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)。精益生產(chǎn)廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天、食品制造等領(lǐng)域。

2.六西格瑪思想和精益思想之間的相似性

這兩種理念在企業(yè)的推廣需要基于領(lǐng)導(dǎo)對他們的態(tài)度，而高層管理人員管理的支持和關(guān)注是他們成功的關(guān)鍵。

①兩種思路都強(qiáng)調(diào)持續(xù)改進(jìn)、減少浪費(fèi)、提高效率；

②兩種思路的項(xiàng)目實(shí)施由團(tuán)隊(duì)改進(jìn)；

③兩種理念都是建立在關(guān)注客戶價(jià)值和需求的基礎(chǔ)上；

④兩種想法都能帶來顯著的財(cái)務(wù)效果。

天行健咨詢發(fā)現(xiàn)基于它們之間的這些相似性，六西格瑪在逐漸發(fā)展中融合了精益的思想并進(jìn)一步擴(kuò)展到精益六西格瑪管理。但是，精益六西格瑪并不是兩者的簡單疊加，而是一種管理在推動(dòng)和監(jiān)督機(jī)制中相互影響和滲透的方式，在關(guān)鍵問題或關(guān)鍵過程中實(shí)現(xiàn)產(chǎn)出效益最大化。精益在企業(yè)中的應(yīng)用和發(fā)展精益生產(chǎn)比六西格瑪早得多，已經(jīng)在很多企業(yè)中產(chǎn)生了重要影響。在關(guān)注兩者相似之處的同時(shí)，我們也可以發(fā)現(xiàn)兩者的思想或管理方式在本質(zhì)上有很多不同之處。

3.精益生產(chǎn)和六西格瑪之間的差異

六西格瑪和精益生產(chǎn)在工具和方法上是互補(bǔ)的，它們以各自的特點(diǎn)和專業(yè)知識對不同的問題產(chǎn)生強(qiáng)烈的影響。六西格瑪更適合解決這類相對復(fù)雜的問題，具有數(shù)據(jù)分析和事實(shí)驅(qū)動(dòng)的特點(diǎn)，在可變因素引起的穩(wěn)定性問題、流程的合理性和優(yōu)化性方面。精益可以為數(shù)據(jù)資源相對較少或原因明顯的問題帶來更多好處。同時(shí)，我們也在關(guān)注這樣一個(gè)問題。如果將六西格瑪和精益生產(chǎn)整合到六西格瑪?shù)腄MAIC流程實(shí)施框架中，針對不同的問題分別采取不同的措施，這是否會(huì)提高改進(jìn)的質(zhì)量和效率？事實(shí)上，六西格瑪和精益生產(chǎn)的結(jié)合已經(jīng)開始產(chǎn)生效果，尤其是在測量和改進(jìn)階段，可以排除六西格瑪中定義的非增值活動(dòng)，提出解決庫存和交貨期的方案。此時(shí)可以在生產(chǎn)中通過精益實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)進(jìn)一步優(yōu)化改進(jìn)過程，取得更好的效果。