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首先，精益制作依靠參與者的知識，采用直接解決問題的方法。對于簡單的問題，可以更快的解決問題，但是缺乏知識的標(biāo)準(zhǔn)化，面對復(fù)雜的問題會效率低下，不能保證在統(tǒng)計(jì)控制之下。而六西格瑪管理則更好地整合了各種工具，用定量的方法分析發(fā)現(xiàn)問題，找出問題的主要原因，通過標(biāo)準(zhǔn)化的DMAIC過程解決問題，從而為復(fù)雜問題提供了可操作性很強(qiáng)的解決方案和工具。

其次，精益生產(chǎn)很少涉及在企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)造文化和基礎(chǔ)，從而保證企業(yè)能夠順利實(shí)施精益生產(chǎn)活動，實(shí)現(xiàn)和保持精益生產(chǎn)速度。六西格瑪制度的文化基礎(chǔ)保證了企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的參與、足夠的專職人員、系統(tǒng)的培訓(xùn)、標(biāo)準(zhǔn)化的項(xiàng)目評估等。

第三，精益生產(chǎn)理論的優(yōu)勢之一是系統(tǒng)流的管理可以為項(xiàng)目管理 of 六西格瑪提供框架。一般來說，系統(tǒng)中有一些非增值的過程或活動。六西格瑪優(yōu)化對象往往是局部的，缺乏對整個系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化的能力，因此需要將必須解決的問題與整個系統(tǒng)聯(lián)系起來，然后對流程進(jìn)行優(yōu)化。如果我們用六西格瑪方法來優(yōu)化這些流程或活動，就無法突破現(xiàn)有的系統(tǒng)流程，精益正好有一套完整的方法和工具來支持我們完成這項(xiàng)工作。

第四，對于很多剛開始引入和實(shí)施精益六西格瑪，通過繪制完整的價值流程圖，跨部門集思廣益，會發(fā)現(xiàn)很多改進(jìn)的機(jī)會和項(xiàng)目。從sigma增加到六西格瑪可能要花費(fèi)3倍甚至更多的成本，費(fèi)時費(fèi)力，但客戶并不覺得效果明顯。此時，在精益生產(chǎn)中增加人員有助于消除浪費(fèi)、節(jié)約成本，從而達(dá)到事半功倍的效果。

第五，六西格瑪?shù)墓ぞ呦渲袥]有精益生產(chǎn)常用的工具，如時間價值分析、總生產(chǎn)主—維護(hù)、5S(整理、整改、清潔、修身)等。通過幾十年的實(shí)踐和改進(jìn)，這些工具對提高項(xiàng)目的有效性有非常顯著的效果。

第六，六西格瑪最重要的不是減少浪費(fèi)，而是消除變異。當(dāng)變異無法消除時，它主張與DFSS一起重新設(shè)計(jì)流程。因此，很難通過使用六西格瑪中的流程圖來確定哪個或哪些流程對非增值活動的貢獻(xiàn)最大。精益生產(chǎn)中的價值流程圖不僅有助于消除部門之間的壁壘，還能突出重大浪費(fèi)。它要求在流程效率低于10%時重新設(shè)計(jì)流程，以確保進(jìn)一步消除非增值活動。

2.將精益生產(chǎn)與六西格瑪結(jié)合的可行性

首先，兩者都是持續(xù)改進(jìn)和追求完美的典范。這就是兩者的本質(zhì)同質(zhì)性，這也是為什么有可能把兩者結(jié)合起來的原因。

其次，精益生產(chǎn)和六西格瑪管理與全面質(zhì)量管理(TQM)息息相關(guān)，兩者都是基于流程管理，以客戶價值為基本出發(fā)點(diǎn)，為兩種生產(chǎn)模式的融合提供了基礎(chǔ)。

最后，精益生產(chǎn)的本質(zhì)是杜絕浪費(fèi)，六西格瑪?shù)谋举|(zhì)是控制變異，而變異是造成浪費(fèi)的一個原因，所以兩種模式關(guān)注的對象是互補(bǔ)而不是對立的。

3.精益生產(chǎn)理念和六西格瑪關(guān)注點(diǎn)之間的差異

精益生產(chǎn)理念和六西格瑪關(guān)注點(diǎn)之間的區(qū)別如下圖所示。

為什么說精益生產(chǎn)與六西格瑪可以結(jié)合