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定義階段是DMAIC模型的第一步，也是實施六西格瑪管理的基礎。在制造業(yè)中，識別內(nèi)部和外部客戶的聲音，包括工廠內(nèi)部缺陷和外部客戶發(fā)現(xiàn)的缺陷。根據(jù)兩個不同客戶的聲音，找出關鍵質(zhì)量因素，確定改進項目，成立跨部門六西格瑪改進小組。

改進小組成員討論并列出項目中存在的影響顧客滿意度的關鍵質(zhì)量問題，掌握不良產(chǎn)品的現(xiàn)狀，總結不良產(chǎn)品的種類和影響程度，制定改進計劃，對責任部門進行分工。

2.測量階段

測量階段是定義該階段具體量化的過程，也是為分析階段提供數(shù)據(jù)的過程。根據(jù)改進項目，計算、分類、統(tǒng)計不良品數(shù)量，為查找問題原因提供數(shù)據(jù)和線索。統(tǒng)計，可以設計各種表格或圖形進行特征統(tǒng)計。

改進小組選取各類不良產(chǎn)品作為測量對象，制定相關數(shù)據(jù)收集方案，收集整理數(shù)據(jù)，參考各種統(tǒng)計方法制定合理的抽樣方案。比如用問卷、排列圖、直方圖、橫向縱向比較法、散點圖等。，以有效地統(tǒng)計和匯總數(shù)據(jù)。

3.分析階段

在分析階段，對測量階段的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，找出項目實施過程中不良產(chǎn)品的主要類型和原因，參考各種不良產(chǎn)品對內(nèi)外部顧客滿意度的影響權重，以及改進的難易程度，確立不良產(chǎn)品改進的順序和具體方向，提出有效的改進措施。

在這個階段，結合方差分析、多元相關分析、回歸分析等工具。，進行數(shù)據(jù)分析，建立不良品的模型或假設，引入生產(chǎn)過程分析，修正不良品產(chǎn)生原因的模型或假設，最終找到并確認關鍵原因，為制定具體的改善措施提供依據(jù)。

4.改進階段

改進階段是DMAIC管理的核心階段，也是制定和實施DMAIC改進措施的階段。在前三個階段的基礎上，運用各種方法找出改善不良品發(fā)生的解決方案，并不斷優(yōu)化方案，確定最優(yōu)方案并實施。

改進小組根據(jù)數(shù)據(jù)分析的結果和成員豐富的制造經(jīng)驗，提出各種改進方案，對各種方案進行討論和評估，找出最有效、最可行的改進方案，并進行實驗設計，不斷修改方案，找出控制不良品因素的最優(yōu)方案，制定具體的實施方案，并全面溝通和執(zhí)行。

5.控制階段

在控制階段，改進小組可以建立一系列的控制措施，加強改進措施的過程管理，確保不良品的持續(xù)管理。在此過程中，不斷鞏固已有的改進成果，避免舊的生產(chǎn)工藝，保證改進措施的有效實施。

改進小組可以將生產(chǎn)過程的改進措施做成標準化的文件進行統(tǒng)一要求。定期檢查確認，或者設計一些防錯措施，對不按照規(guī)范文件執(zhí)行的部門和員工進行及時的提醒和引導。為流程制定應急計劃。一旦在改進措施的實施中發(fā)現(xiàn)任何問題，應立即采取相應的反饋程序。

DMAIC模型是一套科學實用的質(zhì)量管理方法。在實施過程中，DMAIC的五個階段循環(huán)往復，每個循環(huán)都會進一步提高過程質(zhì)量，形成一個螺旋式的改進過程。將DMAIC模型應用于不良產(chǎn)品的管理，分析不良產(chǎn)品對顧客滿意度的影響權重、發(fā)生的分布規(guī)律和主要原因，找出關鍵因素，進行科學的測試驗證，制定最佳改進方案，建立系統(tǒng)的控制流程，確保改進措施的持續(xù)實施。五個階段，不斷循環(huán)，解決了生產(chǎn)過程中的諸多問題，提高了產(chǎn)品的良率，降低了不良品的流出風險，提高了客戶滿意度，節(jié)約了企業(yè)的制造成本和質(zhì)量成本，進一步提升了企業(yè)形象。因此，在制造業(yè)中運用DMAIC模型管理缺陷產(chǎn)品具有重要意義。