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在奧爾古德的監督下，改進環節取得了快速的進展。我們在公司的流程圖中寫下了所有的新程序，設計并建立了一個新的倉庫，包括新的擱板和貨架，擴展的空間，以及最重要的——非常明確的庫存位置。我們甚至根據接觸次數放置貨物，即將每月接觸次數較多的貨物放在倉庫的更高位置。再過兩周，我們就建立了倉庫，并開始使用它。但還需要兩個月的時間才能清點所有的庫存，并將其轉移到一個新的位置。這項工作中最繁瑣的部分是將庫存從車間轉移到倉庫（包括物理轉移和使用特定的倉庫定位）。

我們還就產品清算系統中傳統的反向沖洗方法達成了一致，同意材料需求計劃系統自動生成線性反向沖洗過程是理想的方法。然而，我們必須找出所需的邏輯和控制，以便順利實施純反向沖洗方法。

最后，我們決定將這兩種方法結合起來。在物理意義上將庫存運輸到生產車間后，原材料清單仍然放在材料需求計劃系統中，但它將放置在一個新的位置，以表示它在生產車間。我們通過這種特殊的批處理轉移來減少處理環節。之后，當成品轉移到成品清單時，我們將原材料的主要部分從原材料清單中沖回庫存商品。然而，這并不是操作的最終狀態（我懷疑我們是否會有最終狀態）。系統和倉庫的改進仍在繼續。

幾個月后，我們轉向了所有材料運輸中使用條形碼和手持掃描儀的階段，并為條形碼系統增加了工作集（一種跟蹤工人勞動力的工具）。此外，我們還進行了將相對落后的材料需求計劃系統轉化為SAP系統的過渡階段。在這個系統中，我們的庫存管理將獲得更多的機會，并可能使用更少（最好根本不使用）的手動處理來完成更多的反向沖擊。