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DMAIC是六西格瑪改進活動的五個階段，是目前應用最多的一種方法和程序，也是六西格瑪最成熟的一種方法和程序，主要用于改進已有的流程。以下是我們的主要工作內(nèi)容：

基于六西格瑪降低汽車助力器螺母安裝不良率

1.定義階段。

根據(jù)汽車助力器組合件的缺陷數(shù)據(jù)分析，確定螺母安裝工位的扭轉過頂是主要缺陷形式，經(jīng)深入分析發(fā)現(xiàn)：自第10周該缺陷不良率逐漸上升，造成產(chǎn)品報廢成本逐漸上升；小組成員對該工位通過非矩陣圖工具分析缺陷產(chǎn)生的背景；并且通過SIPOC模式，進一步鎖定項目范圍，最終將劣質(zhì)、良品曲線與實物進行對比，在此基礎上，清晰地展現(xiàn)了扭力超限模型Y。

2.度量階段。

①檢查設備測量系統(tǒng)：安裝好檢查工具，運轉設備，當設備顯示不同扭力值時，記錄標準檢查工具所對應的顯示器，并應用Minitab配對檢驗(設定該檢驗的置信度為95%，若P值大于0.05，則在相反的原定假設不成立的情況下，得到的P值大于0.05時，原假定成立，即設備值與校驗模具顯示值一致，也就是說，設備測量系統(tǒng)正常。

②找到工藝流程圖：通過繪制本工程所涉及的工藝流程圖，列出各工位的輸入、輸出項，其中鎖間隙調(diào)整工位是發(fā)生故障的工位。

③根據(jù)2/8原則，列出影響扭力失效的所有可能影響因素(X)，并根據(jù)影響程度對各因素進行評分，做出柏拉圖，根據(jù)2/8原則，前五個影響因素占到80%以上。

3.分析階段。

①按一定數(shù)量隨機抽取一定數(shù)量的產(chǎn)品，計算現(xiàn)行工藝容量的CPK(工藝容量)，得到現(xiàn)行工藝能力。并與改進后的CPK值相比較。

②根據(jù)篩選出的前五個因素，逐個分析。選擇同數(shù)量的正常因素水平及篩選因素水平的產(chǎn)品進行試驗，并對結果進行方差檢驗和均值檢驗，并通過P值與0.05比較，判斷因子對最終扭力超上限失效是否存在顯著影響。最后在此工程中分析了三個因素，工具安裝方式、螺紋中徑、螺紋牙形角等因素，也就是這三個影響因素都是影響因素。

4.改善階段。

①小組成員在討論后，列出了三個關鍵影響因素的改善計劃，明確了行動措施、執(zhí)行負責人和預期完成日期。

②選擇提高前因素水平和改進因素水平相同的產(chǎn)品進行試驗，并進行方差檢驗和均值檢驗；用P值和0.05比較，判斷這種改進措施是否明顯影響到最后的扭轉失效；能否顯著地降低抗扭超限缺陷(Y)發(fā)生率。通過多次實驗，尋找出最優(yōu)的改善方案，達到顯著降低不良品發(fā)生率的目的。

③確定最佳改進方案并實施之后，跟蹤某一批產(chǎn)品的扭力值，建立單值扭力值圖(圖7)，觀察各改進措施前后各階段的變化趨勢。從單值圖中可以看到，各改進措施實施后，扭轉均值有所下降，最終扭力值也趨于穩(wěn)定，達到了改善扭力超上限不良品發(fā)生率的效果。

基于六西格瑪降低汽車助力器螺母安裝不良率

④連續(xù)收集一定數(shù)量的產(chǎn)品的扭力值，比較改善前后和改進前后的CPK(加工能力)值，結果發(fā)現(xiàn)CPK值從0.99提高到2.00，進一步證明了相關改進措施的有效性。

5.控制階段。

①對每一項改進措施，公司內(nèi)部的應更新有關作業(yè)指導書和工藝記錄表，明確規(guī)定定期檢查的標準及頻率，培訓有關操作員，并要求員工按規(guī)定做好記錄。出現(xiàn)在供貨方的原料問題上，我們要求相關供應商提供清晰的控制方法和檢驗記錄。使改善措施得到長期的執(zhí)行和控制。

②通過連續(xù)追蹤扭力值的變化趨勢，統(tǒng)計間隙調(diào)整工位的過程記錄數(shù)據(jù)，證實改進后扭力不佳(Y)率穩(wěn)定可控。