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一.改進(jìn)目標(biāo)

加力總管由五根主管道組成。梳理工藝后發(fā)現(xiàn)，II區(qū)加力總管的加工周期最長(60天)，結(jié)構(gòu)最具代表性，是制約生產(chǎn)工藝的關(guān)鍵。目標(biāo)是將主管的加工周期從60天縮短到42天以內(nèi)。

二、實(shí)施過程

1.確定客戶的關(guān)鍵質(zhì)量特征。

通過對各級部門的調(diào)研，收集相關(guān)信息，了解客戶需求特點(diǎn)，對相關(guān)方進(jìn)行問卷調(diào)查，匯總后計(jì)算得分，發(fā)現(xiàn)交付周期是客戶關(guān)注的關(guān)鍵質(zhì)量特征。

2.建立當(dāng)前企業(yè)價值流程圖和SIPOC圖。

跟蹤分析ⅱ區(qū)加力總管的加工過程，從加工路徑分析中得出影響加力總管循環(huán)的關(guān)鍵路徑?？s短關(guān)鍵路徑加工周期，將直接推動II區(qū)加力總管生產(chǎn)周期的縮短。然后，根據(jù)這一點(diǎn)，繪制了SIPOC圖。

3.分析流程和信息流。

在繪制了詳細(xì)的價值流圖后，將精益工具與六西格瑪管理工具相結(jié)合，分析流程管理的現(xiàn)狀，對當(dāng)前生產(chǎn)流程的各個環(huán)節(jié)進(jìn)行詳細(xì)的評估。分析了價值流圖后，整理出以下問題:

①耳套20流程后等待時間長。

②耳套20工藝1.2分鐘壁厚合格率低。

(3)組裝小塊需要很長時間。

④小截面20、45焊接后等待時間長。

⑤20、45小截面焊接合格率低。

⑥主管段20、50焊接后等待時間長。

⑦主管段20道、50道工序焊接合格率低。

⑧噴油桿管材料利用率低。

4.問題的基本原因分析

對于已定義的改進(jìn)對象和存在的問題，精益改進(jìn)、速贏機(jī)會、團(tuán)隊(duì)合作或六西格瑪工具根據(jù)其不同類型分別應(yīng)用。對于六西格瑪項(xiàng)目，進(jìn)一步利用ANOVA、GLM分析、卡方檢驗(yàn)等工具，將問題進(jìn)一步分解為零件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求，從產(chǎn)品特性、生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)組織等方面分析對企業(yè)績效的影響。

5.測量系統(tǒng)分析

因?yàn)楝F(xiàn)代生產(chǎn)管理離不開數(shù)據(jù)測量，無論是對問題的正確定義和識別，還是對未來分析和改進(jìn)的實(shí)施，都離不開數(shù)據(jù)測量，所以測量系統(tǒng)的能力成為改進(jìn)成功的關(guān)鍵影響因素之一。測量系統(tǒng)分析的目的是保證測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和真實(shí)有效性，明確產(chǎn)品和生產(chǎn)過程中的問題是否源于測量系統(tǒng)，分析測量系統(tǒng)本身的變化和對過程測量要求的滿足程度。通過對二區(qū)/KLOC-3子項(xiàng)目測量系統(tǒng)的分析，發(fā)現(xiàn)測量系統(tǒng)能夠滿足生產(chǎn)要求。

6.過程能力分析

在許多制造過程中，過程能力的缺乏往往是產(chǎn)品質(zhì)量問題的重要原因。在過程能力分析中，應(yīng)首先檢查測量數(shù)據(jù)的獨(dú)立性和正態(tài)性，然后研究生產(chǎn)過程本身的質(zhì)量保證能力(過程能力分析)，并采取措施提高過程能力不足的過程的過程能力。對II區(qū)加力總管生產(chǎn)周期數(shù)據(jù)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)，改進(jìn)前zlt為-0.41。

7.找到解決問題的方法

確定解決方案，首先要陳述存在的問題是什么，確認(rèn)問題產(chǎn)生的原因，量化問題對業(yè)務(wù)運(yùn)營的影響，確保團(tuán)隊(duì)能夠?qū)λ麄円鉀Q的問題及其意義達(dá)成一致的意見。然后，積極鼓勵團(tuán)隊(duì)成員提出所有潛在的解決方案，以便選擇最適合業(yè)務(wù)需求的解決方案。

8.實(shí)施改進(jìn)和變革

基于流動和拉動的原則，使用精益生產(chǎn)和六西格瑪中所有可用的工具來添加、重新排列、刪除、簡化和合并流程，同時提高特定流程的健壯性和能力。天行健 Consulting專注于國內(nèi)企業(yè)管理先進(jìn)技術(shù)的研發(fā)，服務(wù)于全國各地的客戶，提供專業(yè)的六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設(shè)計(jì)(DFSS)、精益生產(chǎn)管理、精益布局、TPM管理、精益研發(fā)管理、triz創(chuàng)新技術(shù)、IE工業(yè)工程等項(xiàng)目咨詢和咨詢。

9.控制改進(jìn)方案

通過改革實(shí)施，控制改進(jìn)和改革成果，鞏固改進(jìn)成果，防止問題再次發(fā)生。為此，制定控制方案和失控動作方案，采用過程控制方法對過程進(jìn)行監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)制度化、規(guī)范化。

三.技術(shù)路線過程中的難點(diǎn)

本項(xiàng)目實(shí)施過程中，解決了信息傳遞不暢帶來的工序間等待時間長、裝配零件信息傳遞時間長等技術(shù)和質(zhì)量問題。該項(xiàng)目減少了大量不必要的等待時間和冗余環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量和作業(yè)的網(wǎng)絡(luò)化信息管理，對縮短某型號機(jī)器的周期具有重要作用。

四.項(xiàng)目結(jié)果

1.項(xiàng)目改進(jìn)

縮短某型號機(jī)器的生產(chǎn)周期加力總管。改善前60天，改善后41天。

(1)耳座、小節(jié)、主節(jié)焊接后等待時間長。改善前增值率為3.28%，改善后增值率為4.8%。

②耳套20工藝1.2分鐘壁厚合格率低。改善前86.59%，改善后99%。

②組裝小塊需要很長時間。改善前45分鐘，改善后17分鐘。

③20、45小截面焊接合格率低。改善前為86.82%和95.45%，改善后為98.44%和98.53%。

④主管段20道、50道工序焊接合格率低。改善前為79.55%和84.09%，改善后為96%和97.62%。

⑤噴油桿管材料利用率低。改進(jìn)前每500mm平均報廢長度為74.2mm，改進(jìn)后為0.62mm。工藝改進(jìn)后Zlt =0.01，比改進(jìn)前-0.41高0.42。

2.項(xiàng)目收入

匯總=子項(xiàng)目改進(jìn)節(jié)約+項(xiàng)目節(jié)約+材料利用率改進(jìn)節(jié)約+裝配時間節(jié)約-項(xiàng)目投資= 103.936萬元。

年度匯總余額=本項(xiàng)目匯總余額+推廣價值+擴(kuò)產(chǎn)收入= 214.976萬元。

在解決II區(qū)加力總管生產(chǎn)周期問題的過程中，充分體現(xiàn)了黑帶理論和方法的系統(tǒng)性、全面性、徹底性和靈活性。通過梳理現(xiàn)有生產(chǎn)流程，找出不精益、不增值的環(huán)節(jié)，結(jié)合精益六西格瑪，利用黑帶工具系統(tǒng)解決實(shí)際問題。