一直以來因生產任務量增長較大，影響了某發動機公司的快速發展，如何通過縮短周期來實現準時交付，是天行健管理咨詢主要實現目標的關鍵因素。天行健以加力總管為例，介紹如何運用精益六西格瑪方法解決生產周期問題。
加力總管由五路總管組成，經過流程梳理，發現其中的Ⅱ區加力總管加工周期最長（60天），結構最具代表性，是制約該生產流程的關鍵，設定目標是將總管加工周期由60天縮至42天以下。
1、確定顧客的關鍵質量特性
通過對各層級部門的調研，收集相關信息，了解客戶需求特點，對關系方進行調查問卷，匯總后計算得分，發現交付周期是客戶關注的關鍵質量特性。
2、建立企業當前價值流圖和SIPOC圖
對Ⅱ區加力總管的加工過程進行跟蹤分析，從對加工路徑的分析中得出影響加力總管周期的關鍵路徑。關鍵路徑加工周期的縮短會直接促進Ⅱ區加力總管的生產周期縮短。然后，據此繪制出SIPOC圖。
3、分析過程流和信息流
在繪制出詳細的價值流圖后，將精益工具與六西格瑪管理工具結合，分析過程管理現狀，針對當前生產流程各個環節進行詳細評價。對價值流圖分析后梳理出如下問題：
①耳座20工序后等待時間長。
②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。
③小段集件時間長。
④小段20、45工序焊接后等待時間長。
⑤小段20、45工序焊接合格率低。
⑥總管小段20、50工序焊接后等待時間長。
⑦總管小段20、50工序焊接合格率低。
⑧噴油桿管材料利用率低。
4、問題基本原因分析
對于所界定的改進對象和存在的問題，根據其類型的不同分別應用精益改進、快贏機會、群策群力或六西格瑪工具，對六西格瑪項目進一步利用ANOVA、GLM分析、卡方檢驗等工具進一步將問題分解，轉化為零部件特性、工藝要求和生產要求，從產品特性、生產工藝及生產組織等方面分析影響企業績效、導致問題的根本原因，找出關鍵影響因素。
5、測量系統分析
由于現代生產管理離不開數據測量，無論是問題正確界定與識別還是以后分析與改進的實施，都離不開數據測量，因此測量系統能力的好壞成為改進能否成功的關鍵影響因素之一。測量系統分析的目的在于保證測量數據的準確性和真實有效性，明確產品與生產過程中的問題的產生是否源于測量系統，分析測量系統本身的變異大小以及對過程測量要求的滿足程度。通過對Ⅱ區加力總管各子項目測量系統的分析，測量系統能夠滿足生產要求。
6、過程能力分析
在許多制造業生產過程中，過程能力不足往往是導致其產品質量問題的重要原因。過程能力分析時首先進行測量數據的獨立性和正態性檢驗，進而研究生產過程本身的質量保證能力（過程能力分析），并對過程能力不足的工序采取措施進行改進，提高其過程能力。對Ⅱ區加力總管生產周期數據進行正態性檢驗，改善前Zlt=-0.41。
7、制定問題解決方案，實施改進與變革，并對改進方案實施控制
確定解決方案首先要陳述存在的問題是什么，確認造成問題的原因，量化該問題對業務運作的影響，以確保團隊對他們要著手解決的問題及其意義取得一致性意見。然后，積極鼓勵團隊成員提出所有潛在的方案，以便選擇最適合于業務需求的解決方案。
以流動和拉動為原則，運用精益生產和六西格瑪中的所有可以利用的工具對流程增加、重排、刪除、簡化、合并，同時對具體流程穩健性和過程能力進行改進。
通過變革與實施，還要對改進和變革成果實施控制，鞏固改進成果，防止問題再次發生。為此，制定控制方案和失控行動方案，利用過程控制方法監控過程，實現制度化和標準化。
8、技術路線過程中的難點
本項目在實施過程中解決了由于信息傳遞不暢造成的技術、質量問題工序間等待時間長，同時解決了集件信息傳遞時間長的問題。本項目減少了大量不必要的等待時間和多余環節，實現了生產、技術、質量、經營的網絡化信息化管理，對縮短某型機的周期起到了重要的推動作用。
1、項目改善
縮短某型機加力總管生產周期。改善前60天，改善后41天。
①耳座、小段、總管小段焊接后等待時間長。改善前增值比3.28%，改善后4.8%。
②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。改善前86.59%，改善后99%。
②小段集件時間長。改善前45分鐘，改善后17分鐘。
③小段20、45工序焊接合格率低。改善前86.82%、95.45%，改善后98.44%、98.53%。
④總管小段20、50工序焊接合格率低。改善前79.55%、 84.09% ，改善后96%、97.62%。
⑤噴油桿管材料利用率低。改善前平均每500mm報廢長度為74.2mm，改善后0.62mm。過程能力改善后Zlt =0.01，比改善前的-0.41提高了-0.42。
2、項目收益
總結余=子項目改進節余+群策群力項目節余+材料利用率提高節余+集件時間節余-項目投資=103.936萬元。
全年總結余=本項目總結余+推廣價值+擴大產量帶來的收益=214.976萬元。
在解決Ⅱ區加力總管生產周期問題的過程中，充分體現了黑帶理論和方法的系統性、全面性、徹底性和靈活性。通過梳理現有生產流程，查找其中不精益、不增值的環節，結合精益六西格瑪，運用黑帶工具，系統地解決了實際問題。
