某設備公司重點型號產品導向筒零件的不合格品率為65%，其中因外圓（φ27.887mm)圓柱度(0.008mm)超差而引起的不合格品占90%，返修后仍有50%的零件報廢，從而嚴重影響了零件及產品的正常交付。為此，天行健管理公司針對該零件的加工工藝流程進行了分析，找出了外圓圓柱度超差的主要原因，制訂了改進方案，提高了導向筒外圓圓柱度的一次交檢合格率。

1、要將導向筒圓柱度0.008 mm的DPMO水平由585000降低到100000以下，改善率要達到90%。

2、制定方案，改進生產工藝，提高導向筒生產的合格率，降低返修、報廢率。

一、原因分析

為實現(xiàn)項目目標，成立了項目團隊，成員包括主管工藝員、檢驗員和操作工人等，團隊成員運用頭腦風暴方法，分析了導向筒的加工流程圖(如圖1所示)，找出了19個潛在影響導向筒外圓圓柱度的因素。

圖1

團隊對這些潛在因素的影響程度給予評分，評分檔次分為無影響0分、不明顯1分、一般3分和嚴重9分，每個因素的所有得分相加，結果超過21分，則為重要因素(見表2)。

表2

通過評分，確定對導向筒外圓圓柱度有重要影響的因素有:軟氮化前、后的外圓圓柱度，軟氮化前、后的外圓尺寸，定位內孔尺寸和外圓研磨次數(shù)。后續(xù)工作就是進一步收集這些重要因素的數(shù)據(jù)，并進行統(tǒng)計分析，以確定關鍵的影響因素。

應用MINTAB分析工具，對收集的6個因素的數(shù)據(jù)進行分析，作出了矩陣圖(如圖3所示)，根據(jù)矩陣圖的結果可以得出如下結論。

圖3

①軟氮化后外圓圓柱度(X2)與φ27.887mm外圓圓柱度(Y向0.008mm)間存在強正相關性；

②定位內孔尺寸(X3)與價φ27.887mm外圖圓柱度(x向0.008mm)間存在弱正相關性；

③軟氮化后外圓尺寸(X21)與軟氮化后外圓圓柱度(X2)間存在強正相關性；

④軟氮化后外圓尺寸(X21)與φ27.887mm外圓圓柱度(Y向0.008mm)間存在強正相關性。

通過這些因素進一步分析，作出了對φ27.887mm外圓圓柱度(0.008mm)實際影響的通用線形回歸模型圖(如圖4所示)。

圖4

由圖4可以得出，軟氮化后外圓尺寸是影響外圓圓柱度的關鍵因素，它的影響率為29%；導向筒定位內孔尺寸也是影響外圓圓柱度的關鍵因素，它的影響率為56%。這2個因素的影響率合計為85%。導向筒軟氮化后外圓圓柱度超大，說明零件存在變形，變形過大會使后續(xù)工序無加工余量；另外，導向筒定位內孔尺寸超大，會使其最小壁厚尺寸要求無法保證，研磨外圓時無法定位。而軟氮化工序屬熱處理工序，導向筒變形無法避免，改進的方向應為控制或削弱這種變形。

二、改進和控制

項目目標改進的方向明確后，繼續(xù)收集數(shù)據(jù)。應用MINTAB分析工具，找到改進關鍵因素的方法，有針對性地制訂合理有效的措施并付諸實施。對于關鍵因素軟氮化后的外圓尺寸，采用分析確定流程改進的方法，將原來不進行控制的外圓尺寸現(xiàn)控制為<φ27.887mm，為實現(xiàn)此要求，新增加穩(wěn)定處理工序。軟氮化工序新增專用工裝2D 413/016(此項工作由熱處理分廠負責完成)。將關鍵因素定位內孔尺寸進行改良，導向簡加工工藝流程改進前、后的對比(如圖5所示)。

圖5

另外，應加強工藝人員對現(xiàn)場加工情況的監(jiān)控，保證措施的有效落實，并制訂導筒加工流程控制計劃表(見表6)，即先通過工藝規(guī)程單，進行改進方案驗證，并將改進前、后外圓圓柱度的數(shù)據(jù)進行分析，控制和保持改進效果。

表6

三、結語

將改進后的工藝方案跟蹤03,04和06批零件生產過程進行驗證，將相關數(shù)據(jù)進行分析，外圓圓柱度工藝方案改進前、后結果的受控狀態(tài)（如圖7所示）。

圖7

改進后外圓圓柱度的流程能力分析（如圖8所示），由圖8能夠得出，改進后，φ27.887mm外圓圓柱度0.008mm的DPMO水平為3864.06，改善率達98%，達到了項目目標。說明了改進后的工藝方案能夠滿足導向筒外圓圓柱度的加工質量，能夠滿足產品生產要求，改進方案正式納入導向筒零件加工工藝規(guī)程中。

圖8

1、導向筒工藝改進后，φ27.887mm外圓圓柱度0.008mm的DPMO水平為3864.06，改善率達98%，達到了項目目標。

2、改進后的工藝方案能夠滿足導向筒外圓圓柱度的加工質量，能夠滿足產品生產要求。