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六西格瑪管理，最早由摩托羅拉提出，“1992年實現六西格瑪管理”。后來由于通用電氣(GE)的積極推行和市值第一的杰出成就，六西格瑪管理的理論在實踐中逐漸完善并不斷推廣。六西格瑪管理是維持和獲取企業經營成功并使其營業額最大化的一種綜合管理體系和發展戰略。能夠嚴格、集中、高效地提高企業過程管理質量的實施原則和技術，以“零缺陷”為完美追求目標，帶動質量成本的大幅降低，最終實現財務效益的顯著提升和企業競爭力的重大突破。

熟悉全面質量管理(TQM)的管理者都知道，要想實施TQM管理，必須掌握復雜的工具和方法，而工具和方法的復雜程度往往令人望而卻步。六西格瑪拋棄了TQM 方法中復雜的特性。一位專家計算過，TQM 方法中有400多種度量工具和方法，而六西格瑪則提煉了過程管理技巧的精髓和最有效的方法，以打造精細化的高級過程管理專家——黑帶而聞名。他們將最先進的方法和最新的計算機技術應用于一個簡單的過程模型DMAIC(定義、測量、分析、改進和控制)，從而達到在每個環節持續改進的目標，達到“零缺陷”的水平。

六西格瑪不是什么統計學或者高科技的騙局，但它神奇的本事，靠的是近10年的探索和實踐。

1983年，產品質量和可靠性工程師blll smith得出結論，如果產品存在缺陷，并在生產過程中得到糾正，其他缺陷可能會被忽略，然后消費者就會發現這樣的缺陷。換句話說，產品在生產過程中的不良率遠高于最終產品檢驗顯示的不良率。他的觀點是什么？如果產品在組裝過程中完全有缺陷，消費者后來不太可能發現。六西格瑪管理法初具規模。

六西格瑪方法用于衡量和反映企業的真實生產能力，與單位產品的次品率、成敗概率等特征有關。其價值在于實現了全行業企業文化從自我滿足到感覺成就的轉變。

大多數公司都在四西格馬的范圍內運作，即可以容忍每100萬單位產品存在6210個缺陷產品的可能性的事件。在六西格瑪范圍內操作幾乎可以創造一個無缺陷的環境。在這種情況下，每100萬單位只允許有3.4個缺陷產品。提供的產品和服務近乎完美(99.9997%)。消除缺陷，即消除影響顧客滿意的因素。